Распечатать Распечатать

Технические условия ТУ 2247-002-07622740-2004 “Пленка упаковочная антикоррозионная “ANTIKORPAC”

Содержание

Вводная часть
1. Технические требования
2. Требования безопасности
3. Правила приемки
4. Методы контроля
5. Транспортирование и хранение
6. Указания по применению
7. Гарантии предприятия-изготовителя
8. Приложение 1 (пленка "ANTIKORPAC" общего назначения)
9. Перечень нормативно-технической документации
10. Лист регистрации изменений

Вводная часть

Настоящие технические условия распространяются на пленку упаковочную антикоррозионную "ANTIKORPAC", предназначенную для защиты полуфабрикатов и изделий из цветных и черных металлов от атмосферной коррозии.

Пленка упаковочная антикоррозионная "ANTIKORPAC" (далее по тексту - пленка "ANTIKORPAC" ) представляет собой многослойную полимерную пленку, с введением ингибитора коррозии, один из слоев которой является барьерным, остальные фильтрующе- дозирующими.

Пример условного обозначения при заказе (на примере пленки "ANTIKORPAC" ПТК-10, предназначенной для защиты изделий из цветных и черных металлов, с шириной рукава 1000 мм):

"Пленка "ANTIKORPAC" ПТК-10/1000, ТУ 2247-002-07622740-2004".

1. Технические требования

1.1 Пленка "ANTIKORPAC" должна соответствовать требованиям настоящих технических условий и выпускаться по утвержденной технической документации.

1.2 Пленка "ANTIKORPAC" выпускается следующих модификаций:

Модификация пленки “ANTIKORPAC”
Модификация Защищаемые металлы
ПТК-10 Цветные и черные металлы, сплавы на их основе
ПТК-10-Ч Черные металлы и сплавы на их основе
ПТК- 15-Ч Черные металлы и сплавы на их основе

1.3 По внешнему виду, физико-механическим и санитарно-гигиеническим показателям пленка "ANTIKORPAC" должна соответствовать требованиям и нормам, указанным в табл. 1.

Таблица 1. Физико-механические и санитарно-гигиенические показатели
Наименование показателя Норма Метод контроля
ПТК-10 ПТК-10-Ч ПТК-15-Ч
1. Толщина пленки, мм 0,2±0,03 0,2±0,03 0,22±0,035 По п. 4.2
2. Внешний вид полотна Поверхность пленки должна быть без механических повреждений, запрессованных складок и внешних загрязнений По п. 4.3
3. Паропроницаемость не более, г/кв.м в сутки 1,0 1,0 0,9 По п. 4.5
4. Относительное удлинение при разрыве, %, не менее
вдоль
поперек		 320
300		 300
300		 320
310		 По п. 4.6  
5. Прочность при разрыве, МПа, не менее
вдоль
поперек		 14,2
12,2		 14,0
12,0		 14,6
12,5		 По 4.6
6. Защитная способность при ускоренных климатических испытаниях, циклы 3 3 5 По п. 4.7, п. 4.9
7. Санитарно - гигиеническая оценка: индекс токсичности 80-120 80-120 80-120 По п. 4.8
8. Цвет наружного слоя синий,
светло-синий		 серый,
светло-серый		 зеленый,
светло-зеленый		 Визуально

Примечание: по требованию потребителей пленка “ANTIKORPAC” может выпускаться с характеристиками, отличающимися от указанных в табл. 1.

1.4 Упаковка

1.4.1 Пленку "ANTIKORPAC" выпускают в виде полотна (рукава), намотанного в рулон на картонно-бумажный или любой другой сердечник, выпускаемый по действующей нормативной документации. Намотка пленки должна быть ровной. Торцы без надрывов и заусенцев, видимых не вооруженным глазом. Допускается смещение слоев пленки по торцу в каждую сторону не более 10 мм.

1.4.2 Каждый рулон пленки "Универсал" упаковывается в прозрачную полиэтиленовую пленку толщиной 0,1-0,2 мм, концы которой с торцов рулона должны быть заправлены во внутрь сердечника или закреплены снаружи.

1.4.3 По согласованию с потребителем допускается упаковка рулонов пленки "ANTIKORPAC" в другую потребительскую тару, обеспечивающую сохранность пленки при транспортировании и хранении.

1.5 Маркировка

1.5.1 В каждый рулон пленки "ANTIKORPAC" вкладывают под упаковочную пленку или закрепляют снаружи этикетку с указанием следующих данных:

  • наименования предприятия-изготовителя и (или) его товарный знак;
  • условное обозначение пленки;
  • номер настоящих технических условий;
  • номер партии;
  • номер смены;
  • дата изготовления;
  • ширина;
  • толщина пленки;
  • масса брутто и нетто;
  • штампы ОТК.

1.5.2 Транспортная маркировка производится по ГОСТ 14192 с нанесением
манипуляционных знаков: "Хрупкое. Осторожно", "Беречь от нагрева".

2. Требования безопасности

2.1 Пленка "ANTIKORPAC" по ГОСТ 12.1.007 относится к 4 классу опасности. При хранении и применении в нормальных условиях, а также во время переработки при температурах, не превышающих температуры плавления, пленка "ANTIKORPAC" вредных веществ в концентрациях опасных для организма человека не выделяет.
Не допускается применять пленку "ANTIKORPAC" для упаковки пищевых продуктов.

2.2 По ГОСТ 12.1.044 пленка "ANTIKORPAC" относится к горючим самозатухающим материалам. При поднесении открытого пламени пленка загорается и горит коптящим пламенем с выделением веществ, указанных в табл.2.

Таблица 2 - Перчень веществ, выделяемых при горении
Наименование вещества ПДК мг/м3 Класс опасности Воздействие на человека Методы определения
1. Ацетальдегид
2. Формальдегид		 5,0
0,5		 3
2		 Вызывают раздражение слизистой оболочки глаз и дыхательных путей МУ№ 3141-84
3. Уксусная кислота 5,0 3 Вызывает раздражение слизистой оболочки глаз и органов дыхания МУ ХI 92 г
4. Оксид углерода 20 4 Вызывает головокружение, шум в ушах, слабость ТУ 122-1/195

2.3 Помещения для переработки пленки должны обеспечиваться вытяжной вентиляцией, системой противопожарной защиты или противопожарными средствами. Горящую пленку "ANTIKORPAC" тушат огнетушителем, песком или водой. При тушении пожара необходимо пользоваться противогазом типа БКФ или В по ГОСТ 12.4.121.

2.4 По ГОСТ 19433 и классификации ООН пленка "ANTIKORPAC" опасным грузом не является и применения дополнительных мер безопасности при транспортировке не требует.

2.5 Требования охраны окружающей среды.

Производство и переработка пленки "ANTIKORPAC" является безотходным, при этом загрязняющих веществ в выбросах в атмосферу и в сточных водах не образуется.

3. Правила приемки

3.1 Общие положения.

Для контроля качества и приемки пленки "ANTIKORPAC" проводятся приемо-сдаточные испытания по п. 3.2 настоящих ТУ.

Пленка "ANTIKORPAC" должна приниматься партиями.

Партией считается количество пленки одного типоразмера, изготовленное по одному технологическому документу, одновременно предъявляемое к сдаче и сопровождаемое одним документом о качестве.

Масса партии пленки "ANTIKORPAC" определяется по согласованию между предприятием-изготовителем и заказчиком.

3.2 Приемо-сдаточные испытания.

3.2.1 Контролю по показателям пунктов 1, 2, 8 табл.1 и по пунктам 1.4, 1.5 настоящих ТУ подвергается 100 % рулонов пленки "ANTIKORPAC".

3.2.2 Контролю по показателям пунктов 3, 4, 5 табл.1 подвергается 10 % рулонов пленки, но не менее 3 рулонов.

3.2.3 Испытания пленки "ANTIKORPAC" по п. 6 и п.7 настоящих ТУ проводятся предприятием-изготовителем не реже одного раза в год.

3.3 Образец пленки "ANTIKORPAC" для контроля отбирают от внешнего конца рулона в количестве не менее 0,5 м.

3.4 При получении неудовлетворительных результатов контроля хотя бы по одному из показателей, по нему проводят повторный контроль на удвоенном количестве образцов пленки "ANTIKORPAC", отобранных от той же партии.

Результаты повторного контроля распространяются на всю партию.

3.5 Положительные результаты приемо-сдаточных испытаний, являются основанием для принятия решения о приемке партии пленки.

В документе качества партии делается отметка о соответствии пленки "ANTIKORPAC" требованиям настоящих технических условий.

3.6.1 Документ о качестве пленки "ANTIKORPAC" должен содержать следующие данные:

  • наименование предприятия-изготовителя и (или) его товарный знак;
  • условное обозначение пленки;
  • обозначение настоящих технических условий;
  • номер партии;
  • количество мест в партии;
  • ширина;
  • толщина пленки;
  • дата выпуска;
  • подтверждение о соответствии партии пленки требованиям настоящих
  • технических условий;
  • штампы ОТК .

3.6.2 Результаты испытаний считаются положительными, если образцы пленки "ANTIKORPAC" испытаны в полном объеме и последовательности, которые установлены в настоящих ТУ для проводимой категории испытаний и соответствуют всем требованиям, проверяемым при этих испытаниях.

3.6.3 Результаты испытаний считаются отрицательными, если образцы пленки "ANTIKORPAC" не выдержали испытания хотя бы по одному требованию, установленному в настоящих ТУ для проводимой категории испытаний.

3.6.4 Испытания и приемку представитель Заказчика проводит своими силами и средствами в присутствии представителя ОТК предприятия-изготовителя.

4 Методы контроля

4.1 Перед проведением контроля, образцы пленки "ANTIKORPAC", отобранные по п. 3.3 настоящих ТУ, кондиционируют при температуре воздуха в помещении от +20°С до +25°С не менее 1 ч.

4.2 Толщину пленки "ANTIKORPAC" измеряют по ГОСТ 17035-86, метод Б.
При этом r (плотность материала) принимается равной 0,93.

4.3 Внешний вид полотна и торца пленки определяют визуально, без применения увеличительных приборов.

4.4 Ширину и смещение слоев пленки по торцу измеряют металлической линейкой ГОСТ 427 или металлической рулеткой ГОСТ 7502 с ценой деления 1мм.

4.5 Определение паропроницаемости проводят по ГОСТ 22900. Количество отобранных образцов для испытаний - три.

4.6 Прочность при разрыве и относительное удлинение при разрыве пленки определяется по ГОСТ 14236. Образцы для испытаний вырезают в форме прямоугольных полосок шириной 50 мм и длиной 200 мм по 5 образцов в продольном направлении для каждого испытания. Скорость раздвижения захватов испытательной машины (250±10) мм/мин. За результат испытаний принимают среднее арифметическое пяти измерений, отдельно в каждом направлении.

Величина допускаемого отклонения результатов испытания отдельных образцов от среднего значения не должна превышать 25%.

4.7 Определение защитной способности при ускоренных климатических испытаниях.

4.7.1 Подготовка к испытаниям.

Непосредственно перед испытанием, с помощью аппарата для сваривания полиэтиленовой пленки, изготавливаются три пакета из антикоррозионной пленки и один пакет для контрольного образца из полиэтиленовой пленки по ГОСТ 10832 размером 100х100мм.

Для испытаний одной партии пленки ПТК-10-Ч (ПТК-15-Ч), необходимо использовать металлические пластинки из стали Ст.3 (Ст.10) ГОСТ 1050 по 3шт +1шт контрольный образец, пленка ПТК-10 по 3 образца стали Ст.3 (Ст.10) ГОСТ 1050 и три медных образца ГОСТ 859 +1шт контрольный образец. Для испытаний используется индивидуальный способ упаковки металлических пластинок.

Контрольные образцы хранят в эксикаторе с относительной влажностью до 50%, которая обеспечивается влагопоглотителем, например, силикагелем.

Металлические пластинки зачищают шлифовальной шкуркой до шероховатости со средним арифметическим отклонением профиля Ra от 0,63 до 1,25 мкм (шкурку используют один раз), обезжиривают последовательно бензином Б-70 или другим органическим растворителем, не содержащим хлора, и этиловым спиртом. Затем металлические пластинки сушат между листами фильтровальной бумаги, после чего пластинки закладывают в пакеты из исследуемых пленок (допускается касаться руками в резиновых перчатках только торцов пластинок), концы пакетов заваривают и выдерживают в горизонтальном положении в нормальных климатических условиях в течение 24 часов (ГОСТ 15150, п.3.5).

После выдержки пакетов в нормальных климатических условиях в течение 24 часов проводят испытания по ГОСТ 9.308 - 85 метод 5.

Сущность метода заключается в ускорении коррозионного процесса повышением относительной влажности воздуха и температуры без конденсации влаги.

4.7.2 Отбор образцов.

Требования к образцам, их маркировке - по ГОСТ 9.905 - 82. Допустимая погрешность при изготовлении образцов ± 1мм.

Контрольные образцы и образцы, снятые с испытаний, хранят в условиях, исключающих возникновение или дальнейшее развитие коррозии, например, в эксикаторах с влагопоглотителем.

4.7.3 Аппаратура

4.7.3.1 Камера тепла и влаги объемом не менее 0,3 м?, с автоматическим поддержанием температурно - влажного режима, например, типа КТВ -0,4 -155;

КВ - 0,4 - 95/70, удовлетворяющая требованиям:

  • Не допускается прямое попадание аэрозоля на образцы, стекание конденсата с элементов конструкции камеры на расположенные ниже образцы. Заданную относительную влажность воздуха в камере создают подачей воздуха, увлажненного дистиллированной водой. Не допускается увлажнять воздух с помощью растворов солей и кислот.
  • Вентиляторы должны обеспечивать циркуляцию воздуха в камере со скоростью не более 1 м/с.
  • Продолжительность повышения относительной влажности воздуха в камере от влажности окружающей среды до заданной должна быть не более 60 мин.
  • Камера должна удовлетворять следующим требованиям:
    внутренние поверхности деталей камеры должны быть изготовлены из коррозионно-стойкого в испытуемой среде материала или должны быть футерованы таким материалом;
    конструкция камеры должна позволять создавать в ней однородные условия и давать возможность туману свободно циркулировать вокруг всех изделий.

4.7.3.2. Устройство для подачи и контроля тепла, удовлетворяющее требованиям:

  • Устройство для подачи и контроля тепла должно поддерживать в месте расположения образцов заданную температуру с погрешностью ±2°С. Допускаются отдельные кратковременные отклонения ± 5 °С, но не более 15 мин каждые 6 ч работы. Температуру в камере контролируют датчиком, помещенным в камеру на расстоянии не менее 100 мм от стенок.
  • Должно обеспечивать возможность повышения температуры в камере со скоростью 2 град/мин.

4.7.4 Реактивы

Вода дистиллированная по ГОСТ 6709 - 72.

4.7.5 Подготовка к испытаниям

4.7.5.1 Подготовка образца - по ГОСТ 9.909 -86.

4.7.5.2 Пакеты (с образцами) подвешивают в камере вертикально на нитях или крючках из полимерных или других неметаллических материалов.

Расстояние между пакетами должны быть не менее 20 мм, расстояние от стенок или верхней части камеры - 100 мм, а расстояние от дна камеры - 200 мм.

4.7.5.3 Испытуемые пакеты должны занимать не более 30 % объема камеры.

4.7.6 Проведение испытаний

4.7.6.1 Пакеты (с образцами) помещают в камеру; устанавливают температуру в камере (40±2) °С.

Допускается помещать пакеты в камеру после установления в ней заданной температуры, предварительно нагрев их до температуры, превышающей испытательною на 2 -3°С.

4.7.6.2 Пакеты выдерживают в камере при заданной температуре в течение времени, достаточного для прогрева образцов.

После прогрева образцов до заданной температуры создают относительною влажность воздуха (90 ±3) %. Значения температуры и относительной влажности воздуха поддерживают постоянными в течение всего времени испытаний.

Продолжительность испытаний - 100 час.

4.7.7 Обработка результатов.

Обработка результатов испытаний проводится в соответствии с ГОСТ 9.311 "Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Методы оценки коррозионных поражений". Настоящий стандарт устанавливает метод оценки коррозионных поражений металлических и неметаллических неорганических покрытий (далее-покрытия) на образцах и изделиях (далее-образцы) по изменению внешнего вида после коррозионных испытаний, дефектации образцов при эксплуатации и хранении.

Коррозионными поражениями считают очаги на поверхности пластинок в виде пятен, язв, нитей. При этом равномерное изменение цвета стальных пластинок до светло-серого и незначительное изменение с сохранением металлического блеска не считаются коррозионным поражением.

4.7.7.1 Пленка марки ПТК-15-Ч, ПТК-10-Ч и ПТК-10 считается выдержавшей испытание, если на поверхности металлических пластинок площадь коррозионного поражения (в %) от 0 до 0,2 включительно (К9 по ГОСТ 9.311) или отсутствуют коррозионные поражения (К10 по ГОСТ 9.311) по п.5.1.

Коррозионные поражения на торцах пластинок и на расстоянии менее 2мм от краев не учитываются.

Если коррозионные поражения больше чем К9 по ГОСТ 9.311 на одной из пластинок, то испытание повторяют. При повторном обнаружении коррозионных поражений больше чем К9 по ГОСТ 9.311, пленку считают не выдержавшей испытание.

4.7.8. Протокол испытаний - по ГОСТ 9.905 - 82.

4.7.9. Требования безопасности.

Метеорологические условия, уровни звукового давления и содержание вредных примесей в рабочей зоне помещений для испытаний не должно превышать норм, установленных СН 245 - 71.

Поверхность образцов перед испытаниями готовят в специально приспособленных вентилируемых помещениях.

Персонал должен быть ознакомлен со степенью токсичности, применяемых веществ, способах защиты от их воздействия и мерах первой помощи при отравлениях.

В помещении на видном месте должна находится аптечка с необходимыми медикаментами для оказания первой помощи при несчастных случаях.

Металлический корпус или каркас камеры, а также все электропроводящие части конструкций должны иметь выводы для заземления. Не допускается использовать металлический корпус камеры в качестве второго провода.

Все высоковольтные цепи должны быть оборудованы автоблокирующими устройствами, обеспечивающими соблюдение правил техники безопасности.

Для контроля исправности работы оборудования должна быть предусмотрена световая или звуковая сигнализация с одновременным обесточиванием оборудования, кроме регистрирующего прибора.

Приборы управления должны иметь четкие надписи, указывающие их назначение и действие, а также положение управляемых элементов ("включено", "выключено" и др.).

Надписи должны быть расположены в непосредственной близости от прибора управления и контроля.

Рукоятки приборов управления и настройки должны быть снабжены фиксаторами.

Экспресс-оценка защитной способности пленки ПТК-10-Ч, ПТК-15-Ч может также проводиться по методу п.п. 4.9 настоящих ТУ.

4.8 Индекс токсичности определяется по методическим указаниям Госкомсанэпиднадзора России МУ 1.1.037- 95 "Биотестирование продукции из полимерных и других материалов".

Для испытания отбирается пленка массой не менее 50 г.

4.9 Определение защитной способности.

Экспресс-метод для пленки "ANTIKORPAC" только для ПТК-10-Ч, ПТК-15-Ч.

4.9.1 Испытания для пленки "ANTIKORPAC" марки ПТК-10-Ч и ПТК-15-Ч на защитную способность проводят с применением металлических пластинок размером 50х50х5 мм, изготовленных из стали Ст 3 или стали Ст 10 по ГОСТ 1050.

4.9.2 Средства измерения, оборудование и реактивы:

  • пленка полиэтиленовая по ГОСТ 10832;
  • вода дистиллированная по ГОСТ 6709;
  • спирт этиловый по ГОСТ 18300-72;
  • бензин Б-70 по ГОСТ 1012-72;
  • аппарат для сваривания полиэтиленовой пленки;
  • фильтровальная бумага по ГОСТ 12026;
  • перчатки резиновые медицинские.

4.9.3 Подготовка к испытаниям.

Непосредственно перед испытанием, с помощью аппарата для сваривания полиэтиленовой пленки, изготавливаются три пакета из антикоррозионной пленки ПТК-10-Ч (ПТК-15-Ч) и один пакет для контрольного образца из полиэтиленовой пленки по ГОСТ 10832 размером 100х100мм.

Для испытаний одной партии пленки ПТК-10-Ч (ПТК-15-Ч), необходимо использовать металлические пластинки из стали Ст.3 (Ст.10) ГОСТ 1050 по 3шт +1шт контрольный образец. Для испытаний используется индивидуальный способ упаковки металлических пластинок.

Контрольные образцы хранят в эксикаторе с относительной влажностью до 50%, которая обеспечивается влагопоглотителем, например, силикагелем.

Металлические пластинки зачищают шлифовальной шкуркой до шероховатости со средним арифметическим отклонением профиля Ra от 0,63 до 1,25 мкм (шкурку используют один раз), обезжиривают последовательно бензином Б-70 или другим органическим растворителем, не содержащим хлора, и этиловым спиртом. Затем металлические пластинки сушат между листами фильтровальной бумаги, после чего пластинки закладывают в пакеты из исследуемых пленок (допускается касаться руками в резиновых перчатках только торцов пластинок), концы пакетов заваривают и выдерживают в горизонтальном положении в нормальных климатических условиях в течение 24 часов (ГОСТ 15150, п.3.5).

4.9.4 Проведение испытаний.

После выдержки пакетов из проверяемых образцов пленки "ANTIKORPAC" с образцами металлических пластинок в нормальных условиях в течение 24 часов, в них заливают по 5 мл дистиллированной воды и концы пакетов вновь заваривают.

Далее пакеты выдерживают в горизонтальном положении при комнатной температуре в течение 24 часов.

По окончании испытаний пластинки протирают фильтровальной бумагой и проводят визуальное определение состояния их поверхности в сравнении с контрольными образцами.

4.9.5 Обработка результатов испытаний.

4.9.5.1 Коррозионными поражениями считаются очаги на поверхности пластинок в виде пятен, язв, нитей. При этом равномерное изменение цвета стальных пластинок до светло-серого и незначительное изменение цвета с сохранением металлического блеска, не считаются коррозионным поражением.

4.9.5.2 Пленка "ANTIKORPAC" ПТК-10-Ч, ПТК-15-Ч считается выдержавшей испытание, если на поверхности металлических пластинок отсутствуют коррозионные поражения по п. 4.9.5.1.

Коррозионные поражения на торцах пластинок и на расстоянии менее 2 мм от краев не учитываются. Если коррозионные поражения будут обнаружены на одной из пластинок, то испытание повторяют. При повторном обнаружении коррозионных поражений, пленку считают не выдержавшей испытание.

5. Транспортирование и хранение

5.1 Упакованная пленка "ANTIKORPAC" может транспортироваться любым крытым видом транспорта в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на данном виде транспорта, обеспечивающими ее защиту от механических повреждений и сохранность.

5.2 Пленка "ANTIKORPAC" должна храниться в упакованном виде на поддонах или стеллажах в помещении, исключающем возможность попадания на нее влаги, прямых солнечных лучей, а также других излучений, при температуре не выше +70°С, на расстоянии не менее 1 м от нагревательных приборов.

Запрещается хранить пленку "ANTIKORPAC" совместно с пищевыми продуктами, кислотами и другими химически-активными веществами.

6. Указания по применению

6.1 Поверхности изделий, подлежащих защите от коррозии, очищают от загрязнений, сушат в соответствии с требованиями ГОСТ 9.014 или НТД.

6.2 Вид упаковки изделий в пленку "ANTIKORPAC" выбирается потребителем самостоятельно в соответствии с нормативно-технической документацией.

Могут применяться:

  • упаковка изделия в пакет из пленки;
  • обертывание изделия пленкой;
  • выкладывание пленкой потребительской тары;
  • выкладывание пленкой транспортной тары.

При этом цветная сторона пленки "ANTIKORPAC" должна быть снаружи упаковки, а слой пленки с ингибитором коррозии размещается во внутрь упаковки - в сторону к защищаемому изделию.

С целью лучшей защиты изделия изготовитель рекомендует проводить герметизацию упаковки из пленки "ANTIKORPAC" с помощью липкой ленты, завязывания или сварки концов упаковки.

7. Гарантии изготовителя

7.1 Предприятие-изготовитель гарантирует соответствие пленки "ANTIKORPAC" требованиям настоящих технических условий по антикоррозионным защитным свойствам при соблюдении потребителем правил упаковки изделий в пленку и условий их хранения (транспортирования).

7.2 Гарантийный срок хранения пленки "ANTIKORPAC" - 10 лет.

7.3 Срок эксплуатации пленки "ANTIKORPAC" по защите изделий от коррозии
ПТК-10, ПТК-10-Ч- в течение 10 лет с учетом срока хранения.
ПТК-15-Ч - в течение 15 лет с учетом срока хранения.